Bekeken: 222 Auteur: Amanda Publicatietijd: 20-10-2025 Herkomst: Locatie
Inhoudsmenu
● Stapsgewijs vacuümgietproces
>> Harsvoorbereiding en ontgassing
>> Uitharding
● Typische toepassingen van vacuümgieten
>> Prototyping en productontwikkeling
>> Medische apparaten en benodigdheden
>> Limited Edition en brugproductie
● Productie-inzichten en kwaliteitscontrole
>> 1. Welke materialen worden vaak gebruikt bij het vacuümgieten?
>> 2. Hoeveel onderdelen kan een enkele siliconen mal produceren?
>> 3. Hoe lang duurt de vacuümgietcyclus?
>> 4. Kan vacuümgieten ingewikkelde ontwerpen en texturen opleveren?
>> 5. Hoe verhoudt vacuümgieten zich tot spuitgieten?
● Citaten:
Vacuümgieten is een geavanceerde productietechniek die op grote schaal wordt gebruikt voor het produceren van hoogwaardige prototypes en kleine productieruns. Door gebruik te maken van vacuümdruk zorgt het ervoor dat het gietmateriaal elk ingewikkeld detail van een siliconen mal vult, wat resulteert in onderdelen die zeer nauwkeurig zijn en visueel dicht bij de uiteindelijke productieproducten liggen. Dit proces is van onschatbare waarde in verschillende industrieën, zoals de automobielsector, medische apparatuur, consumentenelektronica en meer.
Dit uitgebreide artikel gaat dieper in op de essentie van Vacuümgieten , waarin stap voor stap wordt uitgelegd hoe het proces werkt, wat de voordelen zijn, typische toepassingen en meer.
Bij vacuümgieten, vaak vacuümgieten of urethaangieten genoemd, wordt een vloeibaar plastic of hars in een flexibele siliconen mal gegoten in een vacuümomgeving. Deze vacuümomgeving dient om:
- Elimineer opgesloten luchtbellen in de vormholte
- Zorg ervoor dat de hars elk onderdeel van complexe mallen bereikt
- Produceer onderdelen met superieure oppervlakteafwerkingen en minimale defecten
De gebruikte mallen zijn gemaakt van siliconenrubber, gegoten rond een masterpatroon of prototype. Zodra de mal is voorbereid, worden gietmaterialen zoals polyurethaanharsen ontgast en onder een vacuümkamer gegoten. Na het uitharden worden de onderdelen eruit gehaald en ondergaan ze afwerkingsprocessen.
Deze methode is een praktisch, kosteneffectief alternatief voor traditioneel spuitgieten, vooral voor productieruns met een laag volume, waarbij doorgaans tussen de 50 en 100 onderdelen per siliconen mal worden geproduceerd, maar ook voor prototyping en het overbruggen van pre-massaproductie.
De basis van het vacuümgietproces is het maken van een mastermodel. Dit model is de fysieke weergave van het te produceren onderdeel en moet met hoge precisie worden vervaardigd. Masterpatronen worden meestal gemaakt door:
- 3D-printen (vaak SLA of FDM)
- CNC-bewerking
- Andere rapid prototyping-methoden
Het is belangrijk dat het masterpatroon de juiste wanddikte heeft en vrij is van ontwerpfouten om het maken en gieten van de juiste mal te vergemakkelijken.
Zodra het masterpatroon compleet is, wordt het in een gietdoos geplaatst. Er wordt vloeibaar siliconenrubber overheen gegoten om een tweedelige flexibele mal te vormen die elk oppervlakdetail en elke textuur van het mastermodel vastlegt. Vervolgens wordt de mal uitgehard, doorgaans gedurende 8-16 uur bij ongeveer 40°C.
Na het uitharden wordt de mal voorzichtig opengesneden om het masterpatroon te verwijderen, waardoor de negatieve holte zichtbaar wordt. Vaak wordt er een losmiddel toegepast om kleven en oneffenheden in het oppervlak te voorkomen.
De giethars, meestal een tweecomponenten polyurethaansysteem, wordt voorbereid op het gieten. Componenten worden in precieze verhoudingen gemengd en er kunnen kleurpigmenten worden toegevoegd om de gewenste afwerking te bereiken. Om luchtinsluiting en luchtbellen in het laatste deel te voorkomen, wordt de hars gedurende ongeveer 50-60 seconden onder vacuüm ontgast.
Bovendien wordt de siliconen mal tijdens dit proces onder vacuüm gehouden, zodat deze bij het gieten van de hars direct klaar is om te gieten.
Als de mal stevig is gemonteerd, wordt de ontgaste hars in de holte in de vacuümkamer gegoten. Het vacuüm helpt eventuele resterende luchtzakken uit de mal en hars te verwijderen, waardoor alleen de zwaartekracht de mal volledig en gelijkmatig kan vullen. Deze stap zorgt voor een scherpe, foutloze replicatie van fijne details, texturen en complexe geometrieën.
Na het gieten wordt de mal verwarmd (meestal rond de 70°C) om de hars uit te harden. De uithardingstijd is afhankelijk van het harstype, maar duurt doorgaans ongeveer een uur. Een goede uitharding verbetert de structurele stijfheid en afwerking van de gegoten onderdelen.
Zodra de hars is uitgehard, wordt de siliconen mal voorzichtig geopend en wordt het onderdeel eruit gehaald. Overtollig materiaal zoals poorten en stootborden wordt weggesneden. Afhankelijk van de productvereisten kunnen verdere afwerkingsstappen zoals schuren, polijsten, schilderen of montage worden uitgevoerd om aan de uiteindelijke specificaties te voldoen.
Vacuümgieten biedt verschillende voordelen ten opzichte van conventionele productietechnieken:
- Hoge precisie en detail: het proces produceert onderdelen met een uitstekende oppervlakteafwerking en repliceert microdetails, zelfs texturen en reliëftekst.
- Materiaalflexibiliteit: een breed scala aan gietmaterialen, waaronder stijve, flexibele, transparante of ondoorzichtige polyurethaanharsen, kan worden gebruikt om verschillende materiaaleigenschappen te simuleren.
- Kostenefficiëntie bij een laag volume: Siliconenmallen zijn goedkoper en sneller te produceren dan metalen mallen, waardoor deze techniek ideaal is voor productie in kleine hoeveelheden en voor het maken van prototypes.
- Snelheid: Het hele proces, van masterpatroon tot afgewerkte onderdelen, kan binnen twee weken of minder worden voltooid, waardoor snelle productontwikkelingscycli mogelijk zijn.
- Complexe geometrie: Vacuümgieten produceert effectief onderdelen met complexe kenmerken, dunne wanden, ondersnijdingen en gedetailleerde geometrieën.
Vacuümgieten is perfect voor het ontwikkelen van prototypen van bijna productiekwaliteit. Ontwerpers en ingenieurs gebruiken het voor vorm-, pasvorm- en functionele tests vóór massaproductie.
De medische industrie profiteert van vacuümgieten vanwege het vermogen om op maat gemaakte onderdelen, prototypen van chirurgische gereedschappen en biocompatibele materiaalopties te maken.
Interieuronderdelen zoals knoppen, dashboardcomponenten en behuizingen worden vaak in kleine batches geproduceerd via vacuümgieten om ontwerpen te verifiëren en speciale voertuigmarkten te bedienen.
Elegante plastic behuizingen, knoppen en kleine behuizingen voor gadgets worden vaak vervaardigd door middel van vacuümgieten wanneer er slechts beperkte hoeveelheden nodig zijn.
Merken gebruiken vacuümgieten voor beperkte oplagen, markttesten of overbruggingsproductie om aan de vraag te voldoen voorafgaand aan volledige productie-investeringen.
Om de consistentie en kwaliteit bij het vacuümgieten te maximaliseren, passen fabrikanten tijdens het hele proces vaak strikte kwaliteitscontrolemaatregelen toe:
- Mastermodelverificatie: ervoor zorgen dat masterpatronen voldoen aan de ontwerpspecificaties met behulp van nauwkeurige meetapparatuur.
- Vorminspectie: Siliconenvormen worden vóór elk gebruik gecontroleerd op schade of slijtage.
- Materiaaltesten: Gietharsen worden getest op viscositeit en uithardingseigenschappen.
- Procesbewaking: Vacuümdruk en uithardingstijden worden zorgvuldig gecontroleerd om defecten te voorkomen.
- Nabewerking: Afgewerkte onderdelen worden vóór verzending geïnspecteerd op maatnauwkeurigheid, oppervlakteafwerking en algehele kwaliteit.
Vacuümgieten is een veelzijdige, efficiënte en zeer nauwkeurige productiemethode die vooral geschikt is voor snelle prototyping en productie in kleine volumes. Door gebruik te maken van vacuümdruk om lucht en siliconenmallen te verwijderen om gedetailleerde onderdelen te repliceren, produceert het proces componenten die overeenkomen met de esthetiek en prestaties van uiteindelijke, in massa geproduceerde artikelen. De betaalbaarheid, de korte doorlooptijden en het aanpassingsvermogen in verschillende sectoren maken het vacuümgieten tot een essentieel hulpmiddel voor innovators en fabrikanten die de kloof tussen concept en massaproductie overbruggen.
Het primaire materiaal dat wordt gebruikt bij het vacuümgieten is polyurethaanhars, vaak verkrijgbaar in stijve, flexibele of transparante formuleringen. Andere materialen zijn onder meer vloeibare siliconen voor mallen en soms epoxyharsen voor specifieke toepassingen.
Normaal gesproken kan een standaard siliconen mal ongeveer 50 tot 100 onderdelen produceren voordat de nauwkeurigheid begint te verslechteren. Hoogwaardige mallen met gespecialiseerde uitharding kunnen honderden afgietsels meegaan.
De volledige cyclus, van het maken van patronen tot het uitharden van de onderdelen, duurt gewoonlijk 10 tot 14 dagen, waarbij de uitharding zelf ongeveer een uur duurt, afhankelijk van de gebruikte hars en de grootte van de onderdelen.
Ja, vacuümgieten staat erom bekend ingewikkelde details, texturen en zelfs oppervlakteafwerkingen, zoals mat of glanzend, rechtstreeks uit het masterpatroon te repliceren.
Vacuümgieten vereist lagere initiële kosten en is ideaal voor kleinere productieruns, maar is langzamer en minder efficiënt voor massaproductie in vergelijking met spuitgieten, dat uitblinkt in de productie van grote volumes met metalen mallen.
[1](https://formlabs.com/blog/vacuum-casting-urethaan-casting-polyurethaan-casting/)
[2](https://www.immould.com/vacuum-casting/)
[3](https://leadrp.net/blog/overview-of-vacuum-casting/)
[4](https://xometry.pro/en-eu/articles/vacuum-casting-overview/)
[5](https://protoandgo.com/en/vacuum-casting-wat-is-het-en-wat-bestaat-het-proces-uit/)
[6](https://www.youtube.com/watch?v=0uB9dQu-kTw)
[7](https://objectify.co.in/a-comprehensive-guide-to-vacuum-casting-everything-you-need-to-know/uncategorized/)
[8](https://xometry.eu/en/vacuum-casting-technology-overview/)
[9](https://www.volum-e.com/coulee-sous-vide/?lang=nl)
[10](https://www.slideshare.net/slideshow/vaccum-mold-casting-1/75813169)
