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● 真空鋳造の利点
>> 物質的な制限を理解する
>> ドラフト角度を使用します
>> 壁の厚さを最適化します
● 結論
● よくある質問
>> 2。真空鋳造プロセスにはどのくらい時間がかかりますか？
>> 3.真空鋳造はアンダーカットのある部品を生産できますか？
>> 5.射出成形されたものと比較して、真空鋳造部品はどの程度耐久性がありますか？
真空鋳造は、高品質のプロトタイプと小型バッチ生産部品の生産に広く使用されている高度な製造プロセスです。優れた精度、優れた表面仕上げ、および材料の汎用性を提供し、費用対効果の高いOEMソリューションを探しているブランド、卸売業者、メーカーに理想的な選択肢となっています。の利点を最大化する 真空鋳造、デザインの最適化が不可欠です。このガイドでは、避けるための重要な原則、デザインのヒント、ベストプラクティス、および一般的な落とし穴を説明し、真空鋳造の製造において優れた結果を達成するのに役立ちます。
真空鋳造は、液体ポリウレタンまたはシリコン樹脂が真空圧の下でシリコン型に投げ込まれるプロセスです。この手法により、小型の複雑な幾何学でも、最小限の気泡、一貫した部分品質、細かい詳細が保証されます。真空鋳造は、迅速なプロトタイピングと限られたボリューム生産に非常に好まれています。これは、高度なツールコストなしで噴射型の熱可塑性プラスチックの特性を再現するためです。
真空鋳造金型は、通常、CNC加工または3D印刷によって生成されるマスターパターンから作成されます。これらの金型は柔軟であり、従来の方法で生成するのが難しいかコストがかかる繊細な特徴を備えた複雑な形状の鋳造を可能にします。このプロセスでは、型を真空チャンバー内に配置し、気泡を減らすために空気を避難させ、液体樹脂を導入して金型を完全に満たすことが含まれます。
真空鋳造は、プロトタイピングと小規模な生産ニーズの両方に合ういくつかの利点を提供します。
- 高いディテールと精度：真空は、しばしば泡を引き起こす閉じ込められた空気を除去し、清潔で鋭いエッジと滑らかな仕上げを提供します。
- 材料の汎用性：ABS、ポリプロピレン、ゴムなどの生産プラスチックを模倣するさまざまなポリウレタン材料と互換性があります。
- ツーリングコストの低い：シリコン型は、射出成形に使用される金属型よりも安価です。
- 迅速なターンアラウンド：金型の作成と鋳造サイクルはより速く、迅速な反復と製品開発を可能にします。
- 複雑なジオメトリ：柔軟な金型により、いくつかの従来の方法の能力を上回る、アンダーカットと複雑な詳細が可能になります。
- 小さなバッチの生産：生産量が射出成形ツーリングコストを正当化しない場合に理想的です。
適切な真空鋳造材料を選択することが不可欠です。ポリウレタン樹脂は、異なる引張強度、柔軟性、熱に対する耐性、および収縮率を持っています。部品を設計するときは、機能的な障害や審美的な欠陥を避けるために、これらの要因を検討してください。
材料は、硬化中に0.5％〜2％縮小する可能性があります。 CADデータでこれを補償するか、サービスプロバイダーと話し合い、寸法の正確性を確保する必要があります。
垂直面にドラフト角度を1〜3度適用すると、型の寿命を延ばし、部品の損傷のリスクを軽減することができます。ドラフト角度は、柔軟なシリコン型からパーツをスムーズに導きます。
1〜5 mmの一貫した壁の厚さは、均一な流れと硬化を促進するため、真空鋳造に最適です。より厚い領域は、内部ストレス、硬化時間が長くなり、パーツワーピングの可能性につながる可能性があります。
設計者は、壁の厚さの突然の変化を避ける必要があります。構造の完全性と審美的な品質を維持するために、勾配テーパーが好まれます。
真空鋳造金型は柔軟ですが、重度のアンダーカットや内部空洞は、鋳造部品を閉じ込めたり、破壊中にカビに損傷を与える可能性があります。複雑な内部ロック機能のない簡略化されたジオメトリは、カビの耐久性と部分品質に利益をもたらします。
内部機能が必要な場合は、2部構成の金型設計を検討するか、キャスティング後のインサートを追加します。
鋭い角は、カビが引き裂かれるリスクを高め、部品にストレス集中点を作成します。丸みを帯びたフィレット（半径≥0.5mm）を使用してチャンファーを使用すると、欠陥が減少し、カビの寿命と部分の両方の強度が向上します。
別れの線は、金型が分離する場所です。この線を目立たない領域に配置して、美学や部分機能に影響を与える目に見える縫い目を避けます。また、折り畳みを容易にするために、デザインの自然なスプリットに合わせる必要があります。
ゲートは、樹脂が金型に流れるチャネルです。滑らかな詰め物を確保し、空気の閉じ込めを防ぐために、デザインの最も厚く、最も詳細な部分にゲートを配置します。ゲートの配置が不十分な場合、目に見えるフローマーク、不完全な充填、または弱いスポットにつながる可能性があります。
通気口は、樹脂注射中に閉じ込められた空気を逃がし、最終部分内の泡やボイドを防ぎます。適切な通気設計には、空気を消すが、樹脂が逃げることを許さない狭いチャネルが含まれます。
設計に追加の機械的強度またはアセンブリ機能が必要な場合は、インサートまたはファスナーの統合を検討してください。これらは、鋳造中または二次操作として追加される金属またはプラスチック成分です。それらの配置は、欠陥を避けるためにカビの柔軟性と樹脂の流れを説明する必要があります。
真空鋳造部品には、多くの場合、サンディング、塗装、機械加工などの仕上げステップが必要です。これらの操作に手当を提供し、後処理中にアクセスや損傷を複雑にする機能を避けます。
真空キャスト用にデザインファイルを送信するとき：
-STLまたはステップ形式の詳細な3Dモデルをクリーンジオメトリで送信します。
- ドラフト角、臨界寸法、および表面仕上げ要件を明確に示します。
- 色の好みと機能的なテストのニーズを説明してください。
- インサート、ゲート、または通気性に関する特別な指示を伝えます。
ファイルレビュー中に真空キャスティングサービスプロバイダーとの緊密なコラボレーションは、早期に設計上の欠陥をキャッチし、時間とお金を節約することができます。
厚いセクションはさまざまな速度で涼しく、残留応力と歪みを引き起こします。均一な厚さを指定したり、拡大エリアではなく補強用のrib骨を追加したりすることにより、これに対処します。
不十分な換気または不十分な真空圧力は空気を閉じ込めます。カビの通気孔が含まれていることを確認し、鋳造中に適切な真空条件を維持します。
鋭い角と薄くて脆弱な特徴は、シリコン型を引き裂く傾向があり、費用のかかる修理やリメイクにつながります。丸いエッジを使用して、薄いセクションを強化します。
貧弱なゲートの位置または樹脂の粘度の不一致は、不完全な充填を引き起こします。ゲートの配置を最適化し、必要に応じて低粘度材料を検討します。
真空鋳造は、機能的なプロトタイピングと小さなバッチの生産に特に強力です。高価な射出成形ツーリングを行う前に、コンポーネントにフィット感、形、機能をテストできます。
鋳造後、寸法の徹底的な検査、視覚的外観、機械的特性、および材料行動は、設計の改良のためのフィードバックを提供します。
真空鋳造製造のために設計を最適化することは、業界の基準を満たす高品質で費用対効果の高い部品を確保する上で極めて重要な役割を果たします。材料の行動を理解し、ドラフト角度、壁の厚さ制御、別れのラインポジショニング、ゲートとベントの設計などの本質的な原則を適用することにより、真空鋳造の可能性を最大限に活用します。
Shangchenのような製造パートナーとの緊密なパートナーシップは、設計の検証と調整をサポートし、急速な発展とリスクの低下につながります。真空鋳造は、高ディテールのプロトタイプと小規模な生産を必要とする国際的なブランドにとって理想的な方法であり、迅速な転換とより低いインベストメントを備えています。
これらの設計の最適化に焦点を当てることで、プロジェクトが成功するようになり、優れた表面仕上げ、機械的特性、および次元の精度を備えた部品を生産します。
真空鋳造は、主にポリウレタン樹脂を使用し、硬い、柔軟な、透明性、エラストマーグレードで利用可能で、熱可塑性材料を密接に模倣しています。
通常、サイクル時間は、パーツサイズと複雑さに応じて30〜60分の範囲であり、高速プロトタイピングと小さなバッチ生産を可能にします。
シリコンのカビの柔軟性のために軽微なアンダーカットが可能ですが、カビの損傷や困難な断片を防ぐために、複雑なアンダーカットを避ける必要があります。
最大約800 mmの部品を生産できますが、500 mm未満の小さな部品が最も一般的です。
真空鋳造部品は、射出成形部品の外観と感触を密接に複製しますが、一般的には機械的強度と耐熱性がわずかに低くなります。
