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● 板金製造の理解
● 射出成形の探索
>> 板金製造の制限
>> 射出成形強度
>> 大量生産量（射出成形）
● 結論
● よくある質問
>> 1.シートメタル製造で一般的に使用される材料は何ですか？
>> 3.プロトタイピングに費用対効果が高いのはどれですか？
>> 5.リードタイムは2つの方法をどのように比較しますか？
● 引用：
製造業では、適切な生産方法を選択することで、製品の品質、費用対効果、配送時間に大きな影響を与える可能性があります。国際的なクライアントにOEMサービスを提供するSC Rapid Manufacturingのような企業にとって、射出成形と射出成形の違いと応用を理解することが不可欠です。どちらの手法にも、さまざまな材料、設計の複雑さ、生産量に合わせて調整された独自の利点と制限があります。
この記事では、コアの違い、強み、およびアプリケーションを掘り下げています シートメタル製造 と射出成形は、製造業者と設計者がプロジェクトに情報に基づいた決定を下すのを支援する包括的なガイダンスを提供します。
板金製造は、伐採、曲げ、パンチング、組み立てなどのさまざまな機械的手段を介して、フラットメタルシートをコンポーネントに形作ることを含む広く使用されている製造プロセスです。使用される金属シートは、一般に厚さが0.006〜0.250インチまでさまざまで、鋼、アルミニウム、ステンレス鋼、銅などの材料で作ることができます。
通常、プロセスには以下が含まれます。
- 切断：レーザー切断、プラズマ切断、ウォータージェット、または機械的せん断を使用して、平らなシートを形作ります。
- 曲げ：ブレーキプレスやその他のマシンを使用して、角度と曲線を形成します。
- パンチング：正確に穴や切り抜きを作成します。
- 溶接とアセンブリ：複雑なアセンブリが必要な場合は、部品を結合します。
- 仕上げ：美学や腐食抵抗のための粉末コーティング、塗装、またはメッキなどの表面処理。
板金製造の利点には、優れた耐久性、強度、熱抵抗が含まれます。金属部品は、産業機械、自動車コンポーネント、電気エンクロージャー、HVACシステム、建設要素、航空宇宙用途によく見られます。
板金部品は金属で作られているため、多くのプラスチック部品と比較して優れた構造強度を提供し、タフネスと寿命を必要とするアプリケーションに対して信頼性が高くなります。
マルチメディアプレースホルダー：シートメタル切断および曲げプロセスのデモンストレーション。
射出成形は、事前に設計されたカビの空洞に溶融プラスチックを注入することにより、プラスチック成分を製造するための非常に人気のあるプロセスです。プラスチックは冷却するにつれて硬化し、細かい詳細を備えた非常に繰り返し可能な複雑な部品を作成します。
射出成形の重要な特徴は次のとおりです。
- 材料：主にABS、ナイロン、ポリカーボネート（PC）、ポリプロピレン（PP）などの熱可塑性科学。
- 高精度：タイトな許容範囲と滑らかな表面仕上げを備えた複雑な形状を生成することができます。
- 大量の効率：金型が作られると、部品は大量に迅速かつ費用効果的に製造できます。
- 設計の柔軟性：アンダーカット、内部セクション、薄い壁、さまざまな色または材料特性をサポートします。
射出成形は、消費財、医療機器、電子ハウジング、自動車の内部部品、および再現性と正確な詳細を必要とするプラスチック製品を生産するための選択方法です。
マルチメディアプレースホルダー：脱出から部分的な排出への射出成形サイクルを示すビデオ。
これら2つの製造方法の最も根本的な違いは、彼らが使用する材料です。板金製造は、より高い強度、剛性、熱安定性を提供する金属で動作します。対照的に、射出成形は、軽量、腐食耐性、複雑なディテールが可能ですが、一般的に金属の機械的堅牢性を欠いているプラスチック部品を生成します。
製品に必要な場合：
- 高温または機械的応力に対する耐性 - シートメタル製造が望ましい。
- 軽量、腐食抵抗、または複雑な形状 - 射出成形が最適です。
金属部品は、より要求の厳しい環境条件に耐えることがよくありますが、プラスチック製の成形部品は柔軟性または電気断熱材を必要とする用途に優れています。
板金製造はさまざまな形状を作成できますが、曲がり角と折り目を備えた比較的シンプルで角張ったデザインに最適です。複雑な有機曲線または内部空洞は、金属製造で達成するのが困難で費用がかかります。追加のベンドには、追加のツーリングが必要であり、構造的完全性に課題をもたらします。
射出成形は、複雑な3D形状、内部機能、および細かい詳細で優れています。二次アセンブリなしで、単一のプロセスで薄い壁、アンダーカット、テクスチャー表面をサポートします。この機能により、デザイナーは最小限の追加作業で非常に洗練されたパーツを作成できます。
したがって、製品設計に主にフラットパネルから構築された単純な幾何学的形状が含まれる場合、シートメタル製造がより効果的です。複雑な輪郭、複雑な詳細、または複合形状が必要な場合、射出成形が適切な選択であることがよくあります。
より少ない生産の実行または迅速なプロトタイピングの場合、シートメタル製造は一般に、ツールコストの低下と速い転換を提供します。曲げと切断のツールは比較的手頃な価格であり、プロトタイプから数千ユニットまでのバッチの経済的生産が可能になります。
射出成形には、カビ製造にかなりの初期投資が必要であり、これは高価で時間がかかる場合があります。ただし、大規模な生産（多くの場合数万部以上）の場合、速いサイクル時間とユニットごとのコストが低いため、射出成形は費用対効果が高くなります。
したがって、メーカーは、費用対効果を最適化するために、金属製造と射出成形を選択する際に、製品のボリューム需要を評価する必要があります。
シートメタルツールには、パンチ、ダイ、曲げ機が含まれます。これには、中程度のリードタイムが必要であり、低容量またはプロトタイプの実行で比較的簡単に変更できます。手動のセットアップと溶接または組み立て作業により、労働投入はより高くなる傾向があります。
射出型は、製造に数週間または数か月かかる可能性のある精密に設計された鋼鉄のツールであり、最初はリードタイムを長くすることができます。カビの完成後、生産は高度に自動化され、労働力が低下し、ボリューム生産の一貫性が向上します。
板金の部品は通常、サンディング、粉末コーティング、塗装、陽極酸化などの二次仕上げプロセスを必要とし、希望の美学と腐食抵抗を達成します。また、討論または溶接のクリーンアップが必要になる場合があります。
射出成形部品は、しばしばカビから直接滑らかで一貫した表面仕上げを持ち、時にはカビの設計中にテクスチャや光沢が追加されます。色と添加物は、成形材料内に統合することもできます。
板金製造を介して作られた金属部品はより重いプロファイルを持ち、重量が重要である（航空宇宙やポータブルエレクトロニクスなど）が発送コストとアプリケーションのダイナミクスに影響を与えます。
射出成形プラスチック部品は軽くなり、輸送コストが削減され、パフォーマンスや人間工学に不可欠なデザインが可能になります。
- 電子機器または機械用の頑丈なエンクロージャーとキャビネット
- ブラケット、フレーム、ブレースなどの構造コンポーネント
- 自動車の身体部分とシャーシ要素
-HVACダクトと取り付けパネル
- 強度と耐久性を必要とするカスタム産業用マシン部品
- ハウジング、容器、車輪などの消費者プラスチック製品
- 精度と無菌性を必要とする医療機器コンポーネント
- 自動車のインテリアトリムと小さなプラスチック製の継手
- 内部チャネルまたは柔軟な機能を備えた複雑な部品
- 高速で繰り返し可能な製造の恩恵を受けるボリューム製品
| 側面 | 板金製造 | 射出成形 |
| 材料 | 金属：鋼、アルミニウム、ステンレス鋼 | 熱可塑性科学：ABS、PC、ナイロン、PPなど。 |
| デザインの複雑さ | 角度、平坦、および中程度の複雑さに最適です | 高い複雑さ、細かいディテール、内部空洞 |
| 生産量 | 中小から中程度 | 中から非常に高い |
| ツーリングコスト | 中程度、プロトタイプのスケーラブル | 高いフロントの金型コスト |
| 強さ | 非常に強く耐久性があります | プラスチックに応じて、中程度の強度 |
| 重さ | 重い | 軽量 |
| リードタイム | より短いツール時間 | より長いカビ製造時間 |
| 労働 | より多くの手動労働 | ツールメイキング後に高度に自動化されています |
| 表面仕上げ | 二次仕上げが必要です | 成形表面仕上げ |
| コスト効率 | 小規模な実行には費用対効果が高い | 大規模な費用対効果 |
| アプリケーション | 産業、構造、頑丈な部品 | 消費財、複雑なプラスチックコンポーネント |
板金製造または射出成形を選択する決定は、材料特性、設計の複雑さ、生産量、コストの制限、リードタイムなどの複数の要因に依存します。シートメタル製造は、タフネス、金属特性、およびセットアップが高速な中程度のボリュームを必要とするプロジェクトに理想的な選択です。射出成形は、初期ツールコストが規模の経済によって正当化される複雑なデザインを備えた大量のプラスチックパーツ生産に適しています。
SC Rapid ManufacturingなどのOEMプロバイダーの場合、これらのトレードオフを理解することは、製造戦略の最適化に役立ち、各プロジェクトのニーズに合ったソリューションでグローバルクライアントへのサービスを向上させます。どちらの方法でも、革新的な製品を実現するのに明確な役割を果たした近代的な製造の柱です。
一般的な材料には、軟鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、真鍮が含まれます。選択は、必要な強度、腐食抵抗、重量、およびアプリケーション環境に依存します。
いいえ、射出成形はプラスチック用であり、時には特定の複合材料専用です。金属部品には、シートメタル製造、ダイキャスティング、金属射出成形などのプロセスが必要です（別のプロセス）。
一般に、シートメタルの製造には、前払いのツールコストが低く、ターンアラウンドが速く、プロトタイプと低容量の実行により適しています。
板金製造は、比較的単純な角の形に適しています。通常、非常に複雑または有機的な形状を生成するには、射出成形が必要です。
シートメタル製造は通常、より単純なツールとセットアップのためにリードタイムが短くなりますが、射出成形には金型生産の前払い時間が長くなりますが、大量生産のサイクル時間が速くなります。
[1]（https://www.plasticcomponentsinc.com/blog/whats-the-real-difference-tey-ween-ween-sheet-metal-fabrication and-thermoforming？hslang=en）
[2]（https://www.sigmatechnik.com/injection-molding/a-comparative-analysis-of-sheet-metal-stamping-vs-injection-molding-costs）
[3]（https://www.3erp.com/blog/injection-molding-vs-cnc-machining/）
[4]（https://www.rapiddirect.com/blog/die-casting-vs-injection-molding/）
[5]（https://rimnetics.com/blog/Reaction-injection-molding-vs-sheet-metal-production/）
[6]（https://www.sigmatechnik.com/injection-molding/cost-comparison-metal-stamping-vs-injection-molding）
[7]（https://www.norck.com/blogs/news/cnc-machining-vs-injection-molding-which-technique-is-right-for-plastic-parts）
[8]（https://www.pcbway.jp/helpcenter/automotive_faq/what_are_the_differences_between_sheet_metal_fabrication_and_injection_molding_in_automotive_.html）
[9]（https://www.protolabs.com/materials/comparison-guide/）
[10]（https://www.runsom.com/blog/cnc-machining-vs-injection-molding-a-comprehinsive-comparison-for-Industrial-production/）
