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● 3。CNC掘削
>> CNC掘削の仕組み
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● 4。CNC研削
>> CNC研削の仕組み
>> アプリケーション
>> アプリケーション
>> 7。CNCレーザー切断
● 結論
● よくある質問
>> 2。CNCミリングはCNCの回転とどのように異なりますか？
>> 3. CNC加工はプロトタイプの製造に使用できますか？
>> 4. CNCの機械加工から最も利益を得る産業は何ですか？
>> 5。自動化はCNC加工にどのように統合されていますか？
● 引用：
今日の製造業では、精度、速度、効率が最重要です。 CNCの機械加工は、世界中のさまざまな産業のこれらの要件を満たす礎石技術として浮上しています。急速に進化する分野として、さまざまなタイプの理解を理解する CNC加工 プロセスは、メーカー、製品設計者、エンジニアにとっても基本的です。この記事では、主要なCNC加工タイプ、そのプロセス、アプリケーション、および利点を掘り下げて、CNC加工の多様性と能力を包括的に理解することができます。
CNC加工（コンピューター数値制御加工）は、プログラムされたコンピューターソフトウェアを使用して工場ツールと機械の動きを決定する自動製造プロセスです。このプロセスにより、金属、プラスチック、木材、複合材料などの材料の切断、形状、形成の正確な制御と繰り返しが可能になります。 CNC加工により、製造の速度、精度、効率が向上し、ヒューマンエラーが大幅に減少します。
CNC加工は多くの利点を提供します：
- 高精度と再現性：CNCマシンは、偏差を最小限に抑えて複雑な設計を実行できます。
- 生産性の向上：自動化により、サイクル時間と人件費が削減されます。
- 汎用性：さまざまな材料を操作し、多様なコンポーネント形状を生成することができます。
- 安全性の強化：オペレーターの危険への暴露を最小限に抑えます。
次に、CNC加工プロセスの主要なタイプを調べてみましょう。
CNCミリングは、最も一般的な機械加工プロセスの1つです。ロータリーカッターを使用してワークピースから素材を削除することが含まれます。ミリングマシンには、複雑な形状、スロット、穴、表面を作成するための複数の軸が装備されています。
切削工具は、複数の軸に沿って移動しながら回転し、プログラムされた命令に従って材料を粉砕します。使用できます。
- フェイスミリング
- 末梢フライス加工
- 面取り
- 掘削
CNC Millingは、柔軟性と精度のために、自動車、航空宇宙、電子機器、医療産業の複雑な部品の製造に広く使用されています。
CNCターニングでは、ワークピースを静止した切削工具から回転させて形作ることが含まれます。このプロセスは、シャフト、ブッシング、プーリーなどの円筒形または丸いコンポーネントを作成するのに適しています。
ワークピースはチャックを回転させ、切削工具は内外に移動して材料を除去します。ターンは、テーパー、溝、糸などのさまざまな形を生成する可能性があります。
一般的なアプリケーションには、対称ジオメトリを必要とするエンジンコンポーネント、ファスナー、およびカスタムメタルパーツが含まれます。
CNC掘削では、ワークピースを回転および浸透させるドリルを使用して、正確な穴を作成します。複雑な操作のためにミリングと組み合わされることがあります。
ドリルビットは材料に下向きに移動し、正確な深さと位置のコントロールの下で動作します。ペックドリルや銃の掘削などのバリエーションは、穴の品質を高め、チップを効果的に除去します。
掘削は、PCBホール用のエレクトロニクス、エンジンブロックホール用の自動車、構造コンポーネントの航空宇宙などの業界で基本的です。
研削は、研磨ホイールを使用して、高精度と表面仕上げのために少量の材料を除去する仕上げの機械加工プロセスです。
研磨ホイールは高速で回転し、ワークピースに接触して表面を粉砕します。主にハードマテリアルと複雑なディテールに使用されます。
CNC研削は、ツールやダイの製造、製造ベアリング表面、精密成分仕上げに不可欠です。
CNCルーティングは製粉に似ていますが、主に木材、プラスチック、複合材料、アルミニウムなどの柔らかい材料で使用されます。
ルーターは切削工具をスピンし、複数の軸に沿って移動してデザインを切り開くか、形状を切り取ります。
ルーティングは、看板、家具製造、キャビネット、プロトタイピングで人気があります。
上記の主要なプロセスを超えて、ニッチアプリケーションに対応する他の特殊なCNCメソッドがあります。
EDMは、制御された電気放電を使用して材料を侵食し、従来のツールで機械加工するのが困難なハードメタルに最適です。
レーザー切断は、シート金属に一般的に使用される材料を正確に溶かしたり蒸発させたりするために、集中したレーザービームを採用しています。
ウォータージェット切断は、研磨材料と混合した水の高圧ジェットを指示し、熱の歪みなしに金属または石を切断します。
最新のCNC加工により、これらのプロセスとロボットアーム、パレットチェンジャー、スマートセンサーなどの自動化システムを組み合わせて、生産性を高め、ゼロのダウンタイム製造を実現します。 CAM（コンピューター支援製造）ソフトウェアは、バッチ全体で一貫した品質を確保するためのツールパスとマシン操作を最適化します。
- カスタマイズ可能性：プログラミングを介して簡単に調整して、カスタムパーツを作成します。
- スケーラビリティ：プロトタイプの実行と大量生産の両方に適しています。
- 材料効率：精密な切断により廃棄物を減らします。
航空宇宙からヘルスケア、自動車、家電まで、CNCの機械加工は重要な役割を果たします。ターンアラウンド時間が短縮された高精度の耐久性のある部品を提供する能力により、メーカーは競争力を与えます。
さまざまな種類のCNC加工プロセスを理解することで、この製造技術の汎用性と力が明らかになります。 CNCミリング、ターニング、掘削、研削、およびルーティングは、それぞれ材料を複雑で高品質の完成製品に形作る際の専門的な役割を果たします。 CNC加工は、EDM、レーザー切断、ウォータージェットなどの高度な技術によって補足されており、正確さと効率性を備えた現代産業の進化する要求に応えています。自動化およびCAMソフトウェアとの統合は、達成できるものの境界を押し広げ続けており、世界中のメーカーに自信を持って革新し、規模を拡大できるようにしています。
CNCの機械加工は、金属（アルミニウム、鋼、チタン）、プラスチック（ABS、ナイロン、ポリカーボネート）、木材、複合材料、さらにはプロトタイプ用の泡など、幅広い材料で動作します。
CNC Millingは、複数の軸に沿って移動して材料を除去する回転切削工具を使用しますが、CNCの回転は、円筒形の部品に最適な固定切削工具とワークピースを回転させます。
はい、CNCの機械加工は、その精度、再現性、およびさまざまな材料を操作する能力により、プロトタイプ化に非常に適しており、製品開発サイクルを迅速に可能にします。
航空宇宙、自動車、医療機器の製造、エレクトロニクス、および消費者製品は、カスタムの高精度部品のCNC加工を活用する主要な産業です。
自動化により、ロボット材料の取り扱い、ツールの変更、リアルタイムの監視により、CNCの機械加工が強化され、生産性、品質、および人件費の削減が向上します。
記事の紹介：
CNC加工は、現代の製造を精度と効率で駆動する強力な技術です。この包括的なガイドでは、高度なテクニックとその産業用途を使用して、さまざまな種類のCNC加工プロセス（ミリング、ターニング、掘削、研削、ルーティング）を調査します。メーカー、エンジニア、またはテクノロジー愛好家であろうと、CNCの機械加工が多様な材料や産業全体で非常に正確で再現可能なコンポーネントをどのように提供するかを発見してください。
[1] https://waykenrm.com/blogs/what-is-cnc-machining/
[2] https://www.sohu.com/a/587371944_120371597
[3] https://www.xometry.com/resources/machining/what-is-cnc-machining/
[4] https://www.teamrapidtooling.com/zh-cn/cnc-rapid-prototyping-a-393.html
[5] https://www.gemsons.com/understanding-cnc-machining-an-introduction-to-the-process-and-its-components/
[6] https://www.teamrapidtooling.com/zh-cn/%E6%95%B0%E6%8E%A7%E5%8A%A0%E5%B7%A5%E6%9C%8D%E5%8A%A1-T-19.HTML
[7] https://www.thomasnet.com/articles/custom-manufacturing-fabricating/understanding-cnc-machining/
[8] https://www.rapiddirect.com/zh-cn/blog/cnc-production-machining/
[9] https://astromachineworks.com/what-is-cnc-machining/
[10] https://cn.linkedin.com/company/zx-cncmachining
